آیا مراحل مهم در فرآیند قالب گیری تزریق محصولات پلاستیکی را می دانید؟

فرآیند قالب گیری تزریق قطعات پلاستیکی عمدتاً شامل چهار مرحله مانند پر کردن - نگه داشتن فشار - خنک کننده - تخریب و غیره است که به طور مستقیم کیفیت قالب گیری محصول را تعیین می کند و این چهار مرحله یک فرآیند مداوم کامل است.

1.پر کردن مرحله پر کردن اولین قدم در کل فرآیند چرخه تزریق است ، زمان از بسته شدن قالب به حفره قالب تا حدود 95 ٪ محاسبه می شود. از نظر تئوری ، هرچه زمان پر شدن کوتاه تر باشد ، راندمان قالب گیری بیشتر می شود ، اما در عمل ، زمان قالب بندی یا سرعت تزریق با بسیاری از شرایط محدود می شود. میزان برشی در حین پر شدن با سرعت بالا و پر شدن سرعت زیاد زیاد است و ویسکوزیته پلاستیک به دلیل تأثیر نازک شدن برشی کاهش می یابد ، که باعث کاهش مقاومت کلی جریان می شود. اثرات گرمایش چسبناک موضعی همچنین می تواند ضخامت لایه درمان شده را نازک کند. بنابراین ، در مرحله کنترل جریان ، رفتار پر کردن اغلب به اندازه حجم پر شده بستگی دارد. این است که ، در مرحله کنترل جریان ، به دلیل پر شدن سریع ، اثر نازک شدن برشی ذوب اغلب زیاد است ، در حالی که اثر خنک کننده دیواره نازک آشکار نیست ، بنابراین کاربرد نرخ غالب است. کنترل هدایت گرمای کم سرعت هنگام کنترل پر شدن سرعت کم ، میزان برشی کم است ، ویسکوزیته موضعی زیاد است و مقاومت جریان زیاد است. با توجه به سرعت پر کردن آهسته و جریان آهسته ترموپلاستیک ، اثر هدایت گرما آشکارتر است و گرما به سرعت توسط دیواره قالب سرد از بین می رود. همراه با مقدار کمتری از گرمایش چسبناک ، ضخامت لایه درمان شده ضخیم تر است ، که بیشتر مقاومت جریان را در دیواره های نازک تر افزایش می دهد. با توجه به جریان چشمه ، زنجیره پلاستیکی پلیمری در جلوی موج جریان در جلوی موج جریان تقریباً موازی چیده شده است. بنابراین ، هنگامی که دو رشته ذوب پلاستیکی از هم جدا می شوند ، زنجیره های پلیمری روی سطح تماس با یکدیگر موازی هستند. علاوه بر این ، دو رشته ذوب دارای خواص متفاوتی (زمان اقامت متفاوت در حفره قالب ، درجه حرارت و فشار متفاوت) و در نتیجه مقاومت ساختاری میکروسکوپی ضعیف در منطقه تقاطع ذوب است. هنگامی که قطعات در یک زاویه مناسب در زیر نور قرار می گیرند و با چشم غیر مسلح مشاهده می شوند ، می توان دریافت که خطوط مفصل آشکار وجود دارد ، که مکانیسم تشکیل خط جوشکاری است. خط جوش نه تنها بر ظاهر قسمت پلاستیکی تأثیر می گذارد ، بلکه به راحتی باعث غلظت استرس به دلیل ریزساختار شل می شود و این باعث کاهش قدرت قسمت و شکستگی می شود.　　

به طور کلی ، استحکام خط جوشکاری تولید شده در ناحیه درجه حرارت بالا بهتر است ، زیرا در شرایط درجه حرارت بالا ، فعالیت زنجیره ای پلیمر بهتر است و می تواند به یکدیگر نفوذ کند و باد را باد کند ، علاوه بر این ، دمای دو ذوب در ناحیه درجه حرارت بالا نسبتاً نزدیک است و خصوصیات حرارتی ذوب تقریباً یکسان است و این باعث افزایش قدرت ناحیه جوشکاری می شود. برعکس ، در منطقه دمای پایین ، استحکام جوش ضعیف است.

2. عملکرد مرحله برگزاری این است که به طور مداوم فشار را اعمال کنید ، ذوب را جمع کنید و چگالی (تراکم) پلاستیک را برای جبران رفتار انقباض پلاستیک افزایش دهید. در طی فرآیند نگه داشتن ، فشار کمر بیشتر است زیرا حفره قالب در حال حاضر پر از پلاستیک است. در فرآیند نگه داشتن تراکم ، پیچ دستگاه قالب گیری تزریق فقط می تواند به آرامی کمی به جلو حرکت کند ، و سرعت جریان پلاستیک نیز نسبتاً کند است و جریان در این زمان جریان نگهدارنده نامیده می شود. از آنجا که پلاستیک در مرحله نگهدارنده سریعتر توسط دیوار قالب خنک و درمان می شود و ویسکوزیته ذوب به سرعت افزایش می یابد ، مقاومت در حفره قالب بسیار زیاد است. در مرحله بعدی بسته بندی ، چگالی مواد همچنان در حال افزایش است ، قطعات پلاستیکی به تدریج شکل می گیرند و مرحله نگهدارنده تا زمان جامد شدن و مهر و موم شدن دروازه ادامه می یابد ، که در این زمان فشار حفره قالب در مرحله نگهدارنده به بالاترین مقدار می رسد.　

در مرحله بسته بندی ، پلاستیک به دلیل فشار نسبتاً زیاد ، خواص تا حدی فشرده سازی را نشان می دهد. در مناطقی که فشارهای بالاتر دارند ، پلاستیک متراکم تر و متراکم تر است. در مناطقی که فشارهای کمتری دارند ، پلاستیک ها سست تر و متراکم هستند و باعث می شود توزیع چگالی با مکان و زمان تغییر کند. سرعت جریان پلاستیک در طی فرآیند برگزاری بسیار کم است و جریان دیگر نقش غالب را ایفا نمی کند. فشار عامل اصلی مؤثر بر روند برگزاری است. در طی فرآیند برگزاری ، پلاستیک حفره قالب را پر کرده است و ذوب به تدریج جامد به عنوان محیط انتقال فشار عمل می کند. فشار در حفره قالب با کمک پلاستیک به سطح دیواره قالب منتقل می شود که تمایل به باز کردن قالب دارد ، بنابراین نیروی بستن مناسب برای بستن لازم است. در شرایط عادی ، نیروی انبساط قالب کمی قالب را دراز می کند ، که برای اگزوز قالب مفید است. با این حال ، اگر نیروی انبساط قالب خیلی بزرگ باشد ، به راحتی می توان باعث ایجاد فرش محصول قالب ، سرریز و حتی قالب باز شد.

بنابراین ، هنگام انتخاب یک دستگاه قالب گیری تزریق ، یک دستگاه قالب گیری تزریق با نیروی بستن به اندازه کافی بزرگ باید برای جلوگیری از گسترش قالب و حفظ فشار به طور مؤثر انتخاب شود.

3مرحله خنک کننده در قالب قالب تزریق ، طراحی سیستم خنک کننده بسیار مهم است. این امر به این دلیل است که محصولات پلاستیکی قالب فقط می توانند با استحکام خاصی خنک شوند و درمان شوند و پس از فروپاشی ، از محصولات پلاستیکی ناشی از تغییر شکل به دلیل نیروهای خارجی می توان جلوگیری کرد. از آنجا که زمان خنک کننده حدود 70 ٪ ~ 80 ٪ از کل چرخه قالب بندی را تشکیل می دهد ، یک سیستم خنک کننده به خوبی طراحی شده می تواند زمان قالب گیری را تا حد زیادی کوتاه کند ، باعث افزایش بهره وری در قالب تزریق و کاهش هزینه ها شود. یک سیستم خنک کننده نادرست طراحی شده باعث طولانی شدن زمان قالب گیری و افزایش هزینه می شود. خنک کننده ناهموار بیشتر باعث ایجاد پیچ ​​و تاب و تغییر شکل محصولات پلاستیکی خواهد شد. طبق این آزمایش ، گرمای وارد شده به قالب از ذوب تقریباً در دو قسمت از بین می رود ، یک قسمت 5 ٪ با تابش و همرفت به جو منتقل می شود و 95 ٪ باقی مانده از ذوب به قالب انجام می شود. با توجه به نقش لوله خنک کننده آب در قالب ، گرما از پلاستیک موجود در حفره قالب به لوله آب خنک کننده از طریق پایه قالب از طریق هدایت گرما منتقل می شود و سپس از طریق همرفت گرما توسط مایع خنک کننده منتقل می شود. مقدار کمی از گرما که توسط آب خنک کننده از بین نمی رود ، همچنان در قالب انجام می شود تا زمانی که با دنیای خارج در تماس باشد و در هوا پراکنده شود.　　

چرخه قالب سازی قالب تزریق شامل زمان بستن قالب ، زمان پر کردن ، نگه داشتن زمان ، زمان خنک کننده و زمان انتشار است. در میان آنها ، نسبت زمان خنک کننده بزرگترین ، حدود 80 ٪ ~ 70 ٪ است. بنابراین ، زمان خنک کننده به طور مستقیم بر طول چرخه قالب گیری و خروجی محصولات پلاستیکی تأثیر می گذارد. دمای محصولات پلاستیکی در مرحله فرومایه باید تا دمای پایین تر از دمای انحراف گرما محصولات پلاستیکی خنک شود تا از پدیده شلخته ناشی از استرس باقیمانده یا پیچ و تاب و تغییر شکل ناشی از نیروی خارجی فروپاشی محصولات پلاستیکی جلوگیری شود.　　

عواملی که بر میزان خنک کننده محصولات تأثیر می گذارد عبارتند از: طراحی محصول پلاستیکی.　

به طور عمده محصولات پلاستیکی ضخامت دیواره. هرچه ضخامت محصول بیشتر باشد ، زمان خنک کننده طولانی تر است. به طور کلی ، زمان خنک کننده تقریباً متناسب با مربع ضخامت محصول پلاستیکی یا با قدرت 1.6 قطر حداکثر دونده است. یعنی ضخامت محصولات پلاستیکی دو برابر می شود و زمان خنک کننده 4 بار افزایش می یابد.　

مواد قالب و روش خنک کننده آن.مواد قالب ، از جمله هسته قالب ، مواد حفره و مواد پایه قالب ، تأثیر زیادی در میزان خنک کننده دارند. هرچه هدایت حرارتی مواد قالب بیشتر باشد ، انتقال حرارت از پلاستیک در هر واحد زمان بهتر و زمان خنک کننده کوتاه تر می شود.　پیکربندی لوله آب خنک کننده.هرچه لوله آب خنک کننده به حفره قالب نزدیک تر باشد ، قطر لوله بزرگتر و تعداد آن بیشتر می شود ، اثر خنک کننده بهتر و زمان خنک کننده کوتاه تر می شود.   جریان خنک کنندههرچه سرعت جریان آب خنک کننده بزرگتر باشد (به طور کلی بهتر است به تلاطم برسد) ، آب خنک کننده بهتر از طریق همرفت گرما گرما را از بین می برد.　ماهیت خنک کننده. ویسکوزیته و هدایت حرارتی مایع خنک کننده نیز بر اثر انتقال حرارت قالب تأثیر می گذارد. هرچه ویسکوزیته مایع خنک کننده پایین تر باشد ، هدایت حرارتی بیشتر ، درجه حرارت پایین تر و اثر خنک کننده بهتر می شود.　 انتخاب پلاستیک.پلاستیک به اندازه گیری سرعتی که پلاستیک در آن گرما را از یک مکان گرم به یک مکان سرد منتقل می کند ، اشاره دارد. هرچه هدایت حرارتی پلاستیک ها بیشتر باشد ، اثر هدایت گرما بهتر می شود یا گرمای خاص پلاستیک ها کم است و تغییر دما آسان است ، بنابراین گرما آسان برای فرار است ، اثر هدایت گرما بهتر است و زمان خنک کننده مورد نیاز کوتاه تر است.　　پردازش تنظیم پارامتر. هرچه دمای خوراک بیشتر باشد ، دمای قالب بالاتر می رود ، دمای بیرون کشیدن پایین تر و زمان خنک کننده طولانی تر طول می کشد.　 قوانین طراحی برای سیستم های خنک کننده:کانال خنک کننده باید برای اطمینان از اینکه اثر خنک کننده یکنواخت و سریع است ، طراحی شود.　　سیستم خنک کننده برای حفظ خنک کننده مناسب و کارآمد قالب طراحی شده است. سوراخ های خنک کننده برای تسهیل پردازش و مونتاژ باید از اندازه استاندارد باشند.　　هنگام طراحی یک سیستم خنک کننده ، طراح قالب باید پارامترهای طراحی زیر را با توجه به ضخامت دیوار و حجم قسمت پلاستیکی - موقعیت و اندازه سوراخ خنک کننده ، طول سوراخ ، نوع سوراخ ، پیکربندی و اتصال سوراخ و سرعت جریان و خصوصیات انتقال حرارت خنک کننده تعیین کند.　　

 4.Demolding StageMolding آخرین پیوند در چرخه قالب سازی تزریق است. اگرچه این محصول سرد بوده است ، اما Demolding هنوز تأثیر بسیار مهمی در کیفیت محصول دارد ، اما روش نادرست از بین بردن ممکن است منجر به نیروی ناهموار محصول در هنگام تخریب شود و در هنگام بیرون کشیدن باعث تغییر شکل محصول و سایر نقایص شود. دو روش اصلی برای demold وجود دارد: نوار اجتناب از نوار بیرون و سلب کردن صفحه. هنگام طراحی قالب ، برای اطمینان از کیفیت محصول ، روش استفاده مناسب با توجه به ویژگی های ساختاری محصول لازم است.